L’expérience et la compétence ont abouti à un savoir-faire fortement axé sur le client, en mesure de satisfaire aux exigences du marché tout en maintenant un standard de qualité et un niveau de flexibilité des plus élevés. La capacité de production est l’un des points forts de Deltacalor : des moyens en mesure de réaliser un grand nombre de pièces avec des systèmes fortement automatisés qui répondent aux différents degrés de personnalisation voulus par le marché.  Le processus de production s’articule selon les étapes suivantes :  Préparation du matériel
Fait de tubes et de collecteurs, le matériel est automatiquement découpé par des systèmes à commande numérique qui affichent des tolérances dimensionnelles de l'ordre des quelques centièmes de mm. Assemblage
Les tubes et les collecteurs sont contrôlés un par un afin de pouvoir garantir une bonne finition de surface. Après avoir passé l’inspection visuelle, ils sont assemblés au moyen de gabarits spécifiques qui garantissent un parfait couplage en vue du soudage. Soudage
Le soudage est exécuté selon deux techniques différentes qui dépendent du produit: soudo-brasage avec une pâte au cuivre dans un four de dernière génération à atmosphère contrôlée et chambres de refroidissement pour la ligne BASIC; soudage par bossages pour tous les radiateurs modulaires de la série FLY, HEGO23, CONCEPT, etc. Le soudo-brasage prévoit l’utilisation d’un alliage spécial à base de cuivre qui garantit un soudage impeccable et élimine toute possibilité de fuites durant le fonctionnement du radiateur, évitant ainsi l’effet momentané d’étanchéité propre au soudage manuel auquel les petits fabricants ou les pays ayant de faibles coûts de main-d’œuvre font encore appel de nos jours.  La pénétration parfaite du cuivre supprime le cordon de soudure, garantissant un assemblage étanche à 100% entre le collecteur et le tube horizontal. Un système particulièrement sophistiqué conçu à cet effet se charge du soudage par bossages (soudage des radiateurs à éléments superposés) où l’élément chauffant est soudé au collecteur en faisant fondre le matériau. Tous les radiateurs sont testés dans une cuve plongés dans de l’eau à une pression de 9 bar afin de garantir une pression de service de 6 bar, bien que leur utilisation soit considérée aux alentours de 1,5 bar.  Dégraissage à l’acide phosphorique à 50°C
Les produits sont soumis à un traitement de lavage et de dégraissage à base de solutions aqueuses contenant de l’acide ortho-phosphorique distribuées par des buses pulvérisatrices à une température de 50°C. Premier et second lavage avec de l’eau déminéralisée pure
Lavage effectué avec de l’eau purifiée et exempte de résidus minéraux. • Egouttage • Séchage • Revêtement en poudre époxy
Une fois lavée et séchée, la pièce est prête à recevoir un revêtement en poudre époxy qui est appliqué par un robot à huit pistolets dans un carrousel entièrement automatisé.
Le carrousel est par ailleurs pourvu d’une cabine de pulvérisation conçue pour la réalisation de pièces avec des couleurs RAL autres que les couleurs standard (RAL 9010-9016).  Polymérisation à 180°-220°C
Il s’agit de l’étape au cours de laquelle le produit est enfourné dans le four de polymérisation à air chaud ventilé et température contrôlée comprise entre 180° et 220°C.  Refroidissement à l’air ambiant Conditionnement
Une feuille de polyéthylène microperforée est appliquée par thermofusion sur le radiateur peint afin de protéger le produit de toute forme de friction durant le transport, ce qui permet par ailleurs son installation sur les chantiers en le préservant d’éventuels dommages.
Un carton double cannelure enveloppe ensuite toute la surface extérieure (carton triple cannelure sérigraphié pour Stendy et la gamme HIT) afin de préserver l’intégrité du produit, et ce, quelles que soient les conditions ambiantes. | 
