La experiencia y la competencia han desarrollado un know-how fuertemente orientado al cliente, capaz de satisfacer las necesidades del mercado manteniendo un elevado estándar de calidad y de flexibilidad. La capacidad productiva es un punto fuerte de Deltacalor: capaz de fabricar un gran número de piezas con sistemas altamente automatizados que satisfacen los diferentes grados de personalización que exige el mercado. El proceso de producción prevé las siguientes fases:
• Preparación del material. El material, los tubos y los colectores se cortan automáticamente en instalaciones con control numérico con tolerancia centesimal.
• Montaje. Los tubos y los colectores se controlan uno a uno para poder garantizar un correcto acabado en la superficie. Una vez pasado el control visual se montan con plantillas específicas que garantizan un perfecto acoplamiento y, a continuación, se preparan para la soldadura.
• Soldadura. La soldadura se realiza de dos maneras distintas según el producto: por soldadura fuerte con pasta de cobre y en horno de nueva generación con atmósfera controlada y cámaras de refrigeración para la línea BASIC; soldadura por proyección para todos los radiadores modulares del tipo FLY, HEGO23, CONCEPT, etc. La soldadura fuerte prevé el uso de una aleación especial a base de cobre que garantiza una perfecta soldadura y elimina cualquier posibilidad de pérdidas durante el funcionamiento del radiador, evitando el efecto de estanqueidad momentáneo típico de la soldadura manual, utilizada todavía en la actualidad por los pequeños fabricantes o en los países con bajo coste de la mano de obra. La perfecta penetración del cobre elimina cualquier cordón de soldadura, garantizando al acoplamiento entre el colector y el tubo horizontal el 100% de la estanqueidad. Con una instalación específicamente diseñada y especialmente sofisticada, se realiza la soldadura por proyección (que significa soldadura de los radiadores con elementos superpuestos) donde el elemento radiante se suelda con el colector mediante la fusión del material. Todos los radiadores se prueban en el tanque, inmersos en agua a una presión de 9 bar, para garantizar una presión de ejercicio de 6 bar, aunque su uso esté previsto a 1,5 bar.
• Fosfodesengrase a 50°C. Los productos se someten a un tratamiento de lavado y desengrase a base de soluciones acuosas con ácido ortofosfórico suministradas a través de orificios nebulizadores a una temperatura de 50°C.
• Primer y segundo lavado con agua desmineralizada pura. Lavado realizado con agua pura y sin residuos minerales.
• Goteo.
• Secado.
• Pintado con polvo epoxídico. Una vez lavada y seca, la pieza está lista para el pintado, de tipo epoxídico, que tiene lugar en una instalación de carrusel completamente automática mediante ocho pistolas robotizadas. Además, la instalación está provista de una cabina de pintado específica para la realización de piezas con pinturas RAL diferentes de las estándares (RAL 9010-9016).
• Polimerización a 180°-220°C. Es la fase en la que el producto se introduce en el horno de polimerización con aire caliente ventilado y temperatura controlada a 180°-220°C.
• Enfriamiento en aire ambiente.
• Embalaje. En el radiador pintado se termofunde una hoja de polietileno microperforado, que protege el producto de cualquier tipo de roce en la fase de transporte, permitiendo además la instalación en obra protegiéndolo de posibles daños. Un cartón de doble onda envuelve a continuación la superficie externa (triple onda serigrafiada para Stendy y gama HIT) que garantiza la integridad del producto en cualquier condición ambiental.